注射成型時，高聚物熔體的分子排列，在外力的作用下會產(chǎn)生分子鏈的取向，當高分子鏈從一種自然的穩(wěn)定狀態(tài)強迫過渡到另一種取向狀態(tài)，最后被凍結(jié)在模具內(nèi)時，冷卻后的塑件就會產(chǎn)生殘余應力。

同時，熔料在冷模內(nèi)因溫差較大，很快由粘流態(tài)變化為玻璃態(tài)，已取向的大分子來不及恢復初始的穩(wěn)定狀態(tài)就被凍結(jié)，也使塑件表面殘余了一部分內(nèi)應力。

一般情況下，澆口附近最容易發(fā)生由殘余應力引起的裂紋及破裂，因為澆口處的成型壓力相對其他部位要高一些，尤其是主流道為直接澆口時更是如此。

此外，當塑件的壁厚不均勻，熔料的冷卻速度不一致時，由于厚薄部位的收縮量不同，前者受后者的拉伸，也會產(chǎn)生殘余應力。由于殘余應力是影響塑件裂紋及破裂的一個主要原因，因而可以通過減少殘余應力來防止塑件產(chǎn)生裂紋及破裂。減少殘余應力的主要方法是改進澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)形式和調(diào)整好塑件的成型條件。

在模具設(shè)計和制作方面，可以采用壓力損失最小，而且可以承受較高注射壓力的直接澆口，可將正向澆口改為多個針式點澆口或側(cè)澆口，并減小澆口直徑。設(shè)計側(cè)澆口時，可采用成型后可將破裂部分除去的凸片澆口形式。

例如，聚碳酸脂，聚氯乙烯，聚苯醚等原料的熔體流動性能不良，需要在高壓條件下注射成型，澆口處極易產(chǎn)生裂紋，如果采用凸片或側(cè)澆口，可將成型后產(chǎn)生在凸片部分的裂紋部分除去。此外，在澆口周圍合理采用環(huán)狀加強筋也可減少澆口處的裂紋。

在工藝操作方面，通過降低注射壓力來減少殘余應力是一種最簡便方法，因為注射壓力與殘余應力呈正比例關(guān)系。如果塑件表面產(chǎn)生的裂紋四周發(fā)黑，即表明注射壓力太高或加料量太少，應適當降低注射壓力或增加供料量。在料溫及模溫較低的條件下成型時，為使型腔充滿，必然要采用較高的注射壓力，致使塑件內(nèi)殘余大量應力。

對此，應適當提高料筒及模具溫度，減少熔料與模具的溫差，控制模內(nèi)型胚的冷卻時間和速度，使取向的分子鏈有較長的恢復時間。

此外，在保證補料不足，不使塑件產(chǎn)生收縮凹陷的前提下，可適當縮短保壓時間，因為保壓時間太長也容易產(chǎn)生殘余應力引起裂紋。